一、外观缺陷（最直观，最容易发现）
飞边/毛边： 熔融塑料从模具分型面、顶针孔、滑块等处溢出，形成多余的薄片。 原因： 锁模力不足、模具磨损或配合不良、注射压力过大、保压压力过高、熔体温度过高、塑料流动性太好、模具排气不良导致局部高压。 缩水/凹陷： 产品表面局部下陷，通常在肉厚较厚或肋条、BOSS柱根部等位置。 原因： 保压压力不足或保压时间过短、冷却不均匀（厚壁处冷却慢）、熔体温度过高、注射速度过慢（导致前期冷却）、材料收缩率大、料量不足。 气纹/银纹： 产品表面出现银色或白色丝状条纹，通常靠近浇口或流动末端。 原因： 原料含湿量过高（最常见）、原料热稳定性差或分解、熔体温度过高、注射速度过快（卷入空气）、模具排气不良、背压过低（原料塑化时卷入空气）、料筒或螺杆有死角导致材料滞留分解。 烧焦/黑纹： 产品表面出现黑色或褐色斑点、条纹，通常在流动末端或排气不畅区域。 原因： 模具排气极度不良（困气被压缩升温燃烧）、熔体温度过高导致材料分解、螺杆转速过高或背压过大导致剪切过热分解、料筒或喷嘴有死角导致材料长期滞留碳化、原料中混入杂质或降解料。展开剩余80% 熔接线/结合线： 两股或多股熔融塑料流交汇时未能完全融合，在产品表面形成的细线或凹槽。强度通常较低。 原因： 模具设计导致熔体在型腔中必须分流（如孔洞、嵌件周围）、熔体温度过低、注射速度过慢、注射压力不足、排气不良（气体阻碍熔体融合）、材料流动性差、浇口位置或数量不合理。 流痕/喷射纹： 产品表面出现以浇口为中心的年轮状波纹或蛇形纹路。 原因： 注射速度过快（尤其是浇口尺寸较小时，熔体以喷射状进入型腔，先接触的料冷却过快）、浇口设计不当（如直对型腔）、熔体温度过低、模具温度过低。 表面光洁度差/光泽不均： 产品表面粗糙、无光泽或局部光泽不一致。 原因： 模具型腔表面光洁度差或损伤、模具温度过低（尤其对高光要求产品）、熔体温度过低、材料中混入不相容杂质或挥发物、脱模剂使用过多、注射速度或压力不足导致复制模具表面能力差。 色差： 产品颜色与标准色板不一致，或批次间、模穴间颜色不一致。 原因： 色母/色粉添加比例不准或混合不均、原料批次差异、料筒温度波动、熔体在料筒中停留时间不一致（如成型周期不稳定）、螺杆转速/背压影响分散效果、模具温度影响显色、环境光线影响目视判定。二、尺寸问题
尺寸偏差/不稳定： 产品尺寸超出公差范围，或同一批次内尺寸波动大。 原因： 材料批次收缩率差异、工艺参数（保压压力/时间、模具温度、熔体温度、冷却时间）波动或设定不当、注塑机稳定性差（如液压系统波动）、模具变形或磨损、顶出变形、后收缩（脱模后继续收缩）、测量误差或方法不当、环境温湿度变化。三、材料/性能问题
脆性/强度不足： 产品易断裂或力学性能达不到要求。 原因： 材料本身选择不当或降解（分子链断裂）、过度填充（分子高度取向，内应力大）、熔体温度过高或过低、模具温度过低（导致内应力大）、添加剂（如玻纤）分布不均或断裂、污染（如混入其他材料）、水口料添加比例过高或降解。 内应力： 制品内部存在残余应力，可能导致变形、开裂（特别是接触溶剂时）或光学性能问题。 原因： 熔体温度与模具温度差异过大、冷却速度过快（尤其是厚壁件）、保压压力过高或时间过长、分子高度取向（如浇口附近）、不均匀的模具温度分布、制品设计不合理（如壁厚突变、尖角）。 降解： 材料分子链因过热或剪切过度而断裂，导致性能下降（强度、韧性、颜色等）。 原因： 熔体温度过高、螺杆转速过快或背压过大、料筒/螺杆/喷嘴有死角导致材料滞留时间过长、原料热稳定性差、回收料过度使用或处理不当。 污染/杂质： 产品中含有异色颗粒、黑点、金属屑或其他异物。 原因： 原料本身含有杂质或降解料、料筒/螺杆/模具未清理干净、环境粉尘污染、设备部件（如螺杆、料筒内衬）磨损碎屑、操作过程中带入异物。四、工艺/设备相关问题
短射/充填不足： 熔融塑料未能完全充满模具型腔。 原因： 料量不足、注射压力/速度过低、熔体温度或模具温度过低、材料流动性差、排气不良（气体阻碍流动）、流道/浇口尺寸过小或阻塞、喷嘴堵塞、机器注射能力不足（如螺杆直径过小）。 顶白/顶针痕： 顶出时产品表面被顶针顶出白色痕迹或局部变形。 原因： 顶出力过大或顶出速度过快、顶针面积过小或分布不均、产品冷却不足（太软）、脱模斜度不足、模具顶针孔配合不良或有毛刺、保压压力过高导致产品对模腔抱紧力过大。 粘模： 产品部分或全部粘在模具内，难以脱模。 原因： 模具抛光不良或存在倒扣、脱模斜度不足、模具温度过高、冷却时间过短（产品未完全固化）、注射压力/保压压力过高（抱紧力大）、排气不良导致真空吸附、顶出系统设计不合理或力量不足。 流道/水口粘模： 浇口套或流道内的塑料粘住，不易脱出。 原因： 浇口套/流道抛光不良、拉料杆（Z型扣）失效或设计不当、浇口套冷却不足、注射压力过高、材料收缩率小。 工艺波动/不稳定： 即使是同一台机器、模具和材料，产品质量也会周期性地或随机地发生变化。 原因： 液压油温波动、机器液压/电气系统老化或不稳定、环境温湿度变化、冷却水温/流量波动、材料批次或预干燥状态波动、操作员操作不一致（如取件时间）、模具热平衡未建立或变化。五、模具相关问题
模具磨损/损伤： 分型面、型腔、型芯、顶针、滑块等部位出现磨损、划伤、腐蚀或变形。 原因： 长期使用、材料磨蚀性（如玻纤增强材料）、模具钢材硬度不足或热处理不当、模具保养维护不足、操作不当（如强行顶出）。 排气不良： 模具设计时排气槽位置不当、深度不足或数量不够，或被堵塞。 原因： 模具设计缺陷、排气槽被油污或材料堵塞、模具维护不及时。 冷却不均： 模具内冷却水道设计不合理或堵塞，导致不同区域温度差异大。 原因： 水路设计不佳、水垢/铁锈堵塞水路、水流量/温度控制不当。发布于：湖北省网络炒股杠杆提示：文章来自网络，不代表本站观点。
